一 、适用范围
适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。
二、 压铸模具技术条件
模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准 UDC 621.725.22 GB8844 外还应做
到如下要求:1、 零件技术要求
1)、模具零件,其材质和热处理硬度符合表 1-1 的规定。
2) 、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后,进行氮化处理,氮化层深度为
0.08-0.15 ,硬度≥ 600HV.。
3)、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4)、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2 的规定。5)、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2 的规定。
6)、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致,不得中间增加过渡套。
7)、模具零件不允许裂纹,成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。
8)、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆,成形部位未注注明的圆角按R0.5 ㎜
制造型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。
2、总装技术要求!)、合模后分型面应紧密贴合,局部间隙不得大于0.05 ㎜(不包括排气槽) 。
2)、热态模具的合模间歇不大于 0.1㎜。
3)、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4)、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐,允许略高(不得低于)800 吨以下压机模具不大于0.05 ㎜, 800 吨以上压机模具不大于0.10㎜
5)套板和各镶块的配合面,在分型面上 100 ㎜内,允许有两处小于 0.1 ㎜的缝隙,但其长度应小于 15 ㎜。
6)滑块运行应平稳,合模后滑块与楔紧块应压紧,接触面积不小于四分之三,开模后定位应准确、可靠。
8)、模具套板应有足够的刚性和强度,在承受压铸机锁模力和金属液压力下,不发生影响使用的变形。
9)、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心,以免压铸机受力不均,造成合模不严。
10)、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。
11)模具所有活动部分,应保证位置准确、动作可靠,不得有歪斜和卡滞现象。滑块
滑座等易磨易损部件、导柱和导套、 推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副,同时均应采用刚性好、 强度高的耐磨、 耐热材料。对这些易磨易损件应提供易损件图纸和清单。
12)、要求固定的零件不得相对窜动, 800 吨以上压机模具支脚和模板之间必须加定位销。
13)、快换型芯必须牢靠并有防退措施,并尽量做成后面顶柱顶到模板上。
14)、冷却水管集中供水的必须每路加装阀门,能够单独调节。滑块通冷却水的必须引出滑块。
15)、浇口套带斜度部分的长度必须大于分流锥高出分型面高度 15-20 ㎜,以确保料饼跟出。
16)、模具应有起吊装置,该装置必须牢固可靠,起吊后必须保证模具平正不得歪斜。起吊螺纹孔口部应有倒角并确保吊环能拧到底。
17)、模具成型部位(零件外表面) ,应用油石打光。
18)、模具溢流道、排气道应打光,表面粗糟度 0.4 。
19)、在模具外侧明显位置应固定用铜板制作的铭牌, 铭牌上的内容应包括: 工装名称.工装编号、工装重量、制造日期等。
三、模具验收标准
1)、铸件应符合图纸要求,符合技术要求。
2)、模具验收时由公司对模具主要零件的材质、硬度以及光洁度等进行检查。
3)、试模后由公司根据试模情况,提出《模具修改通知单》 ,由模具制造商按要求及时维修。
4)、模具在使用中不得出现合模不严窜铝、铸件拉伤、拉坏、铸件顶不出、铸件变形等现象。
5)、铸件机前合格率应≥ 95%,不含补胶、打磨等补救措施。
四、其它要求
1)、模具设计前由公司提供《模具设计任务书》 。
2)、模具设计方案完成后由供需双方评审,会签后确定实施。
3)、模具制造商应提供的技术图纸和资料见表3-1 。
注:所有图纸资料交付后,如在修模时对实物进行修改,则这些相应的图纸也必须修改,修改后必须及时给予更换,做到实物与图纸保持一致。